턴디시 계량 노즐이 사용 중에 파손되는 이유는 무엇입니까?

연속 주조에서 국자의 사이징 노즐은 겉보기에는 별것 아닌 것처럼 보이지만 중요한 구성 요소입니다. 이는 금형으로의 용강 흐름을 직접 제어합니다. 실패할 경우 그 결과는 불안정한 빌렛 단면과 슬래그 포착에서부터 강철 누출, 주조 중단, 심지어 안전 사고까지 다양할 수 있습니다. 많은 현장 엔지니어들이 다음과 같은 당혹스러운 문제에 직면했습니다. 노즐이 공정 사양에 따라 적절하게 설치 및 작동되었음에도 불구하고 왜 사용 중에 균열이 발생하거나 떨어지거나 국부적인 파손이 발생합니까? 연속 주조 작업에서 레이들의 사이징 노즐은 눈에 띄지 않지만 중요한 구성 요소입니다. 이는 금형으로의 용강 흐름을 직접 제어합니다. 실패할 경우 그 결과는 불안정한 빌렛 단면 및 슬래그 포착과 같은 사소한 문제부터 강철 누출, 주조 중단 또는 심지어 안전 사고와 같은 주요 문제까지 다양할 수 있습니다.

계량 노즐의 사용 환경은 매우 가혹합니다. 용강의 온도는 일반적으로1520도 및 1560도, 노즐의 외부 표면이 공기와 냉각수 분사에 노출되어 큰 온도차가 발생합니다. 턴디시가 주조를 시작하면 노즐의 내벽이 고온의 용강에 의해 순간적으로 가열되어 강렬한 열팽창 응력이 발생합니다. 그 사이에 외벽은 상대적으로 시원하게 유지됩니다. 내부 벽과 외부 벽 사이의 온도 차이는 인장 응력을 형성합니다. 노즐 재료의 열충격 저항이 불충분하거나 예열이 적절하지 않은 경우 미세 균열이 몇 분 내에 내부 벽에서 시작되어 관통-균열로 빠르게 전파됩니다.

전형적인 발현: 노즐의 종방향 균열, 내부 구멍에서 바깥쪽으로 연장된 방사형 균열.

현장 대응-:

• 노즐은 사용하기 전에 가열 곡선에 따라 엄격하게 예열되어야 합니다. 일반적으로 예열 온도는 그 이상에 도달해야 합니다.1000도내부와 외부가 균일하게 가열됩니다.
• 열충격 저항성이 뛰어난 지르코니아 또는 지르코니아-멀라이트 노즐을 사용하여 저렴하지만 부서지기 쉬운 재료를 피하세요.-

내부 보어계량 노즐고온 용강의 -장기간 고속-유동-을 받게 됩니다. 특히 주조속도를 높이면 용강에 의한 보어벽의 전단침식은 매우 강해진다. 또한 용강에 함유된 잔류산소, 산화철, 개재물 등이 내화물과 화학적으로 반응하여 화학적 부식을 일으킨다. 침식과 부식이 복합되면서 노즐의 내부 보어가 점차 커지게 되어 계량기능을 상실하게 된다. 심한 경우 국부적인 벽 두께가 임계 한계까지 감소되어 열 응력이나 기계적 충격으로 인해 갑작스러운 파손이 발생합니다.

전형적인 발현: 노즐 보어의 현저한 타원형 또는 벨{0}}마취, 내벽의 유약층 박리.

현장 대응-:

• 용강의 청정도를 제어하여 높은-융점-포함물로 인해 발생하는 노즐의 기계적 마모를 줄입니다.
• 지르코니아 함량이 높은 복합 재료를 채택하십시오. 지르코니아 함량이 높을수록 침식 및 부식에 대한 저항력이 강해집니다.
• 주조 기간에 따라 정기적으로 노즐을 교체하십시오. 수명이 다한 후에는 사용하지 마십시오.

• 설치 중 노즐과 턴디쉬 시트 브릭 사이가 지나치게 꽉 끼워졌습니다. 강제 망치질로 인해 프리폼에 숨겨진 균열이 발생합니다. 또는 지나치게 느슨하게 끼워지면 틈을 통해 "강철이 침투"되어 노즐이 터지는 직접적인 원인이 됩니다.
• 스토퍼 로드를 닫을 때 과도한 충격력으로 인해 노즐 볼이나 내부 보어 가장자리에 자주 충돌하여 국부적인 치핑이 발생합니다.
• 노즐 교체 중 부적절한 취급으로 인해 조작기 충돌로 인해 숨겨진 손상이 발생합니다.

전형적인 발현: 단면, 단차, 장착 접촉면에 주로 손상이 있으며 불규칙한 균열이 발생합니다.

현장 대응-:

• 설치 사양에 따라 엄격하게 작동하고 특수 도구를 사용하며 거친 망치질을 피하십시오.
• 적절한 간격을 확보하기 위해 시트 브릭과 계량 노즐 사이의 피팅 치수를 확인하십시오(일반적으로0.3~0.5mm).
• 특히 스토퍼 로드를 닫을 때 부드럽고 느린 동작이 필요한 작업자에게 정기적인 교육을 제공하십시오.

• 원료의 불합리한 입자 크기 분포로 인해 소성 후 압분체 밀도가 고르지 않게 되고 숨겨진 박리 현상이 발생합니다.
• 소결 온도를 부적절하게 제어하면 내부 미세-기공 또는 입자-경계 균열이 발생합니다.
• 내부 보어 가공 중에 생성된 응력 집중 지점(예: 둥글지 않은 계단 및 날카로운 모서리).

이러한 결함은 콜드 상태 검사에서는 감지하기 어렵습니다.- 용강에 노출되면 열응력과 용강압력에 의해 즉시 결함이 증폭되어 돌발적인 고장이 발생합니다.

전형적인 발현: 깔끔한 파단면, 기존-균열의 흔적 또는 눈에 띄는 기공 클러스터.

현장 대응-:

• 성숙한 프로세스를 갖춘 자격을 갖춘 공급업체를 선택하고 열 충격 저항, 겉보기 다공성, 부피 밀도 등을 포함한 각 배치에 대한 검사 보고서를 요구합니다.
• 창고에 보관하기 전에 무작위 검사를 실시합니다. 내부 균열은 염료 침투 테스트 또는 초음파 테스트로 검사할 수 있습니다.

강철 등급에 따라 노즐에 대한 "파괴 효과"가 크게 다릅니다. 예를 들어, 망간 함량이 높고 알루미늄 함량이 높은 용강은 유동성이 높고 고-용융점- Al2O₃ 개재물을 쉽게 형성하여 노즐에 침식과 퇴적이 더욱 심각하게 발생합니다. 주조 속도가 높을수록 용강의 유량이 증가하고 부식 속도가 기하급수적으로 증가합니다. 또한, 매우-긴 주조 기간(예: 8~10시간 이상)은 일반 재료의 노즐에 심각한 문제를 제기하고 재료 피로가 누적되어 결국 파손으로 이어집니다.

현장 대응-:

• 강종 및 주조속도에 따라 적절한 등급의 노즐을 선택합니다. 기존 탄소강은 일반 지르코니아 노즐을 사용할 수 있습니다. 알루미늄-킬드강과 고{2}}망간강은 고-지르코니아 또는 지르코니아-강화 노즐을 사용하는 것이 좋습니다.
• 노즐 수명 일지를 작성하고, 각 노즐의 실제 강철 처리량과 주조 기간을 기록하고 이에 따라 교체 주기를 조정합니다.

 

 

계량노즐이 자주 파손되어 고민이신 경우, 강종, 주조속도, 턴디쉬 온도, 주조기간 등 작업조건을 보내주시면 됩니다. 우리는 귀하에게 가장 적합한 재료 솔루션을 추천해 드릴 수 있습니다. 고품질 노즐이 반드시 가장 비싼 것은 아니지만 생산 라인에 가장 잘 어울리는 것이어야 합니다.

 

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